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關于切削油質量主要檢測指標有運動粘度、閃點、傾點、脂肪含量、硫含量、氯含量、銅片腐蝕、水分、機械雜質、抗磨損試驗等。關于測定方法可以隨時咨詢我們，我們會把zui詳盡的信息提供給客戶，下面就對需要檢測的指標做個簡單的說明。

1.：表示液體在重力作用下流動時內摩擦力的量度，作為潤滑油zui重要的檢測指標之一，對它的考量直接關系到潤滑油的質量，不同粘度的潤滑油針對的用途不同；

2.：油品的安全指標；

3.：油品低溫性能的指標，可作為輔助性的指標；

4.脂肪含量 脂肪是切削油中的油性添加劑，是劃分切削油類別的一個重要指標。脂肪在切削油中可起到降低摩擦系數、減少刀具磨損的作用（對防止后刀面的磨損尤為有效）。加有較多脂肪的切削油特別適合于有色金屬加工以及切削量不大但產品精度及光潔度要求高的場合（如精車絲杠）。一般可用皂化值來大致判定其脂肪含量。切削油中脂肪含量過高或其質量控制不當，容易在機器上形成粘性物質造成機件運動不靈活，嚴重時會變成漆膜即所謂“穿黃袍”；

5.氯含量 切削油中氯主要來自含氯的極壓劑。氯需要在較高含量（大于1％）時，方可顯現出有效的極壓作用。如果氯含量不足1％，可以認為它不是為了提高潤滑性。一般含氯極壓切削油其氯含量都在4％以上，zui高時可達30％一40％。但出于職業(yè)衛(wèi)生及環(huán)保方面的考慮，有些國家已對切削油中氯的zui高含量做了規(guī)定，如日本的JIS規(guī)定氯含量不得超過15％。氯對不銹鋼的加工以及在拉拔成型加工中都非常有效。其缺點是不夠穩(wěn)定，遇水或溫度過高時會分解產生HCl引起腐蝕、生銹；

6.  切削油中硫來自兩個方面。一個是加入的含硫極壓劑，另一個是來自其他沒有極壓作用的含硫化合物，如基礎油中原有的天然硫化物以及防銹劑、抗氧劑等。有效的硫只需很低含量（0.1％）即可產生明顯的極壓效果。含硫極壓劑對抑制積屑瘤特別有效，但可惜現在還沒有簡單的方法能分別測出有極壓性的硫和沒有極壓性的硫。所以很難僅僅依據其硫含量（特別是硫含量不高時）判斷其極壓性如何。不過現在多數切削液制造廠家在其產品說明書中都標明加入的極壓劑硫含量；

7. 腐蝕性的大小用級數表示，l-2級為低活性或非活性，3-4級為高活性。級數越大，腐蝕性越強。銅對硫很敏感，用此法可以判斷切削油中有沒有含硫極壓劑和極壓劑的活性大小（注意：此法不能判斷含硫劑的多少）。此項目也是劃分切削油類別的一個重要指標；

8. 水分含量的高低直接影響到切削油的性能，如果含量高，會對運行的機械和加工產品產生不利影響；

9. 一般會在生產，運輸，使用過程當中產生，作為輔助檢測指標；

8.試驗 也就是通常的四球機法，可測定zui大無卡咬負荷。用此法可大致判斷切削油的極壓性，特別是用結合硫、氯含量及銅片腐蝕進行綜合分析時，可以對其潤滑性有更全面的了解。但應強調說明，四球試驗所給出的極壓性只是在標準條件下的評定結果，此結果與切削性能優(yōu)劣并沒有嚴格的對應關系。