儀器參數(shù)：
1．工作壓力：50MPa；
2．工作溫度：200℃；
3．真空度：-0.098MPa；
4．加熱功率：4KW；
5．樣品直徑：38mm。
二、儀器的組成：
該儀器主要由真空灌注系統(tǒng)、高壓灌注及加溫固化系統(tǒng)組成。
工作原理：
巖石鑄體技術(shù)從提出到發(fā)展已經(jīng)有了近五十年的歷史。國內(nèi)地質(zhì)部門、石油部門、主要利用巖石鑄體和鑄體片來研究儲層巖石孔隙含量、類型及分布。
其工作原理是：將液態(tài)的浸染劑在真空加壓的條件下注入到巖石孔喉里去并加溫使其固化。固結(jié)后的巖石中，凡被浸染劑占據(jù)的空間，即為巖石連通的孔隙喉道空間。將注入浸染劑的巖石進一步加工成巖石薄片，即為鑄體薄片。若將注入了浸染劑的巖石用酸處理，溶蝕掉組成巖石的碎屑礦物、巖塊和膠結(jié)物，即成為巖石孔隙的空間結(jié)構(gòu)。
工作流程圖如下：
接收樣口——樣品制備——配制液態(tài)浸染劑——真空灌注——加壓灌注——加濕固化——分樣——磨鑄體薄片、鑄體樣品酸蝕
四、操作步驟：
1．樣品制備：
⑴．切割樣品：按照分析目的在巖樣上選取代表性的部位進行切割。一般把巖樣切成18×18×6mm或24×24×6mm的方塊，也可以用直徑為2.5cm的空心鉆頭鉆取后再用切片機切成約6mm的巖樣，并編號。
切割巖樣設(shè)備可用本廠生產(chǎn)的DKJ－1型切片機或QY－1型切樣機，鉆取樣品可用本廠生產(chǎn)的TZ－2型巖心鉆取機或ZQ－1型鉆取機。
⑵．冼樣：對于含油樣品首先要放在洗油設(shè)備中洗油，一般用氯仿溶劑或1︰4的酒精溶液，直到巖樣中不含油為止。經(jīng)過洗油后的巖樣放進超聲波清洗器中，再用水超洗約4分鐘。
洗油設(shè)備可選用本廠生產(chǎn)的DY－6D型巖樣快速洗油儀。
⑶.烘干：將樣品放在干燥箱中4小時，溫度控制在105℃－110℃間，烘去水分，待自然冷卻后放入干燥器中備用。
⑷．裝樣：將編好號的樣品按順序依次放入干凈的玻璃管內(nèi)，并及時作好裝樣記錄，每塊樣品之間用云母片隔離，目的是為了便于以后分開樣品，距離玻璃管3cm處停止裝樣。
2．染色樹脂的配制：
巖石鑄體用的浸染劑是染色樹脂，它的主要成分是環(huán)氧樹脂，以及其它試劑。
配制方法是：用燒杯在天平稱取一定量的8828環(huán)氧樹脂，并按比例稱取稀釋劑501，用玻璃棒充分攪拌均勻后，再按比例稱取固化劑594，攪拌均勻后，按比例加入染料，使其充分攪拌均勻；整個配制過程在70℃的恒溫水浴中進行，以得到充分溶解的染色樹脂（將水浴控溫儀設(shè)定在70℃恒溫）。
3．真空灌注：
將裝好樣品的試管放入真空干燥器內(nèi)并密封好，將配制的藥品倒入藥品瓶中，并將藥品瓶放入水浴鍋中，加熱到70℃左右，使其變得容易流動。
轉(zhuǎn)動三通旋塞閥，使真空干燥器及藥品瓶與真空泵接通，打開真空泵開關(guān)，抽真空，在達到當天大氣壓后，再抽15～30分鐘。如果達不到時，最多也不能差2個mm泵柱，否則應仔細檢查流程的密封原因，排除故障，然后將藥品瓶內(nèi)的染劑注入到樣品管中，并淹沒樣品10mm以上灌注完畢，再繼續(xù)抽空15～30分鐘，以不冒氣泡為準，停泵，轉(zhuǎn)動三通旋塞閥接通大氣，打開真空干燥器取出樣品管待加壓、加溫灌注用。
注意以上工作結(jié)束后，一定要把樣品管處的浸染擦凈，避免加溫固化時，使樣品管粘結(jié)在高壓容器上。
關(guān)閉真空泵后，須立即轉(zhuǎn)動旋塞閥，使真空泵接通大氣。
4．加壓灌注及加溫固化：
⑴．注入棉籽油：將加壓、加溫介質(zhì)棉籽油緩緩注入高壓容器，使油面剛好達到密封面。
⑵．放樣品管：將真空灌注結(jié)束的樣品管放入高壓容器，放時動作要緩慢、準確，要盡量避免將空氣壓入油液，并不使浸染液溢出在高壓容器的任何部位，以免粘結(jié)。
⑶．加壓：打開高壓容器封頭上的閥門，將封頭蓋在高壓容器上，旋緊螺母，空氣從閥口排出，打開加壓泵，向高壓容器內(nèi)補充棉籽油，并排出空氣，到閥門出口有棉籽油液出時，關(guān)閉閥門，此時壓力上升。壓力值上限由電極點壓力表控制，到需要壓力時，泵自動停止。
⑷．升溫：將控溫儀設(shè)定到100℃，打開容器加熱開關(guān)，到100℃時，恒溫開始。記下時間，恒溫1小時后，將控溫儀設(shè)定到160℃，到160℃時恒溫開始。記下時間，恒溫4小時，到時關(guān)閉電源，退泵到零。放一夜自然冷卻后，打開封頭，取出樣品管。
注意：升溫時會產(chǎn)生很高的回壓，要隨時降低壓力，當環(huán)氧樹脂
聚合時，壓力不斷下降，此時需不斷補充壓力。
5．分樣：
將加壓灌注后樣品管，用小錘小心敲碎，并用刀按裝樣順序分開樣品，放入標簽處，待磨片或酸蝕用。
